在新旧动能转换中，枣矿集团滨湖煤矿立足“机械化换人、自动化减人”，不断提升生产机械化、自动化、数字化、智能化水平，促进了采煤、掘进、机运、洗煤等专业装备升级的协同有序发展，生产模式实现了颠覆性变革，“智慧矿井”建设已渐成规模。

       调度中心：12210工作面是否具备一键启动条件

       井下操控室：12210工作面具备安全生产条件，请调度中心按下一键启动按钮，正常生产。

　　 在滨湖煤矿调度指挥中心，一名操作人员正坐在总控台前，操作着采煤机进行割煤，大屏幕上分布着井下各个角度的实时生产状况。现场工作人员告诉记者，割煤、推溜、移架、运输等工作均可通过地面键盘远程操作完成，穿着白衬衫，在地面上就能采煤，而且较传统工作面人均工效增幅195%，资源回收率达98%以上。

　　滨湖煤矿调度指挥中心技术员孙忠伟说：我们智能化采煤系统，现在集成了运输自动控制，电液自动控制，以及煤机技艺切割，支架跟机等功能，现在我们可以在调度室就可以一键启停并且与井下人员实时对话，现在我们在调度指挥中心就可以操作井下采煤机采煤了。

　　滨湖煤矿2005年建成投产，主采煤层为薄煤层，开采条件差，近年来，受煤炭赋存条件和市场环境变化的影响，传统装备下的生产经营十分困难，矿井连年亏损，生存发展举步维艰。面对发展困局，滨湖矿多方求索、倾力实践，不断加快装备升级步伐，与设备厂家联合研制薄煤层智能化装备,攻克了空间设计、系统控制、配套采高、煤岩识别等10多类、50余项技术难题,确保了装备的适用性,一举实现12煤和16煤的智能化开采。

　　去年，滨湖煤矿，在采煤工作面装备了全国首台套薄煤层自动化无人开采机组，打造了全国第一座薄煤层“智慧矿井”，下半年便取消了工人夜班。此举不仅没有影响产量，工作面两班的采煤量还达到过去三个班的产量水平，去年同口径扭亏增盈1.6亿元，扭转了建矿以来10多年的亏损局面。如今，薄煤层智能无人采煤工作面,已成为这个矿实现更高质量发展的重要支点。与此同时，滨湖煤矿还积极对“储装运”系统进行装备升级，井下储装能力一举提升到7700吨，可满足两天的生产储存需要；另外，他们对井下中央泵房、采区泵房、运输皮带进行远程集控改造，实现了地面远程操控、井下无人值守，并压缩一线岗位工近70人；无极绳绞车安装了移动视频监控系统……智能采掘、智能储装运、智能选矸、智能洗煤、调度指挥中心正有序推进。去年4月份，滨湖煤矿在掘进专业又推行了“集中生产、集中检修、集中休班”制度，在周末统一休班，让“一年365天、一天三班倒、24小时连轴转”的传统作业模式彻底成为了历史，真正让职工体面劳动、尊严工作、幸福生活。

　　枣矿集团滨湖煤矿矿长邓涛：我们坚持薄煤层智能化采煤为引擎，持续推进装备升级，实施了智能采掘，出装运，洗煤，选矸，智能指挥等板块的协同升级，推进矿井自动化，信息化，智能化建设再上新台阶，真正把滨湖打造成国内第一座薄煤层智慧矿井。